अल्ट्रा-थिन मल्टी वायर मशीन स्टोन ब्लॉक कटिंग में त्रुटियों को कैसे कम करें?
अल्ट्रा{0}पतली बहु-तार आरी से पत्थर काटने के परिदृश्य में, त्रुटियां (जैसे आयामी विचलन, असमान सतह, और असमान आरी रिक्ति) मुख्य रूप से चार मुख्य कारकों से उत्पन्न होती हैं: अपर्याप्त तार आरी स्थिरता, पत्थर की स्थिति में उतार-चढ़ाव, उपकरण सटीक बहाव, और बेमेल प्रक्रिया पैरामीटर। पत्थर में असमान कठोरता, आंतरिक बनावट और अशुद्धियाँ जैसी विशेषताएं होती हैं। इसके अलावा, कच्चे ब्लॉकों को काटने के लिए अत्यधिक पतले तार आरी (0.3 इंच 0.8 मिमी व्यास) को उच्च लोड आवश्यकताओं के अनुरूप बनाने की आवश्यकता होती है। त्रुटियों को कम करने के लिए एक व्यापक डिज़ाइन की आवश्यकता होती है जिसमें विशिष्ट उद्योग विशेषताओं के अनुरूप "स्रोत नियंत्रण - प्रक्रिया स्थिरता - वास्तविक {{11} समय सुधार - पोस्ट-रखरखाव" शामिल हो। विशिष्ट समाधान इस प्रकार है:
1: पहले से तैयारी
हीरे के तार को लगातार गुणवत्ता बनाए रखनी चाहिए।
हीरे का तार एक ही निर्माता और एक ही बैच से खरीदा जाना चाहिए। यह सुनिश्चित करता है कि प्रत्येक तार की मोटाई का विचलन 0.01 मिमी से अधिक न हो, और अपघर्षक कणों का आकार और घनत्व सुसंगत हो। यह कच्चे ब्लॉकों को काटते समय कुछ तारों के दूसरों की तुलना में तेजी से कटने के कारण होने वाले आयामी विचलन को रोकता है।
हीरे के तारों की स्थापना को लेजर पोजिशनिंग डिवाइस का उपयोग करके कैलिब्रेट किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि सभी तार समानांतर हैं, जिसमें त्रुटि 0.02 मिमी / मी से अधिक नहीं है। इसके अतिरिक्त, संगमरमर और ग्रेनाइट के तनाव को क्रमशः 12-15N और 15-18N पर सेट करने के लिए एक विशेष उपकरण का उपयोग किया जाना चाहिए, यह सुनिश्चित करते हुए कि प्रत्येक तार का तनाव विचलन ±0.1N के भीतर नियंत्रित किया जाता है, जिससे तारों को शिथिल होने या विकृत होने से रोका जा सके।
लक्जरी पत्थर को सीधे नए हीरे के तारों से काटने की अनुशंसा नहीं की जाती है। तार की आरी की रैखिक गति 8-10 मीटर/सेकंड और फ़ीड दर 0.3-0.5 मिमी/मिनट पर सेट करें और नए हीरे के तारों को तोड़ने के लिए साधारण पत्थर को 30-60 मिनट के लिए काटें, जिससे प्रत्येक तार एक समान काटने की क्षमता प्राप्त कर सके और शुरू से ही त्रुटियों से बचा जा सके।
पत्थर का पूर्व उपचार
काटने के दौरान आंतरिक तनाव को दूर करने और विरूपण को रोकने के लिए नए खोदे गए प्राकृतिक पत्थर को 48-72 घंटों के लिए लगभग 20 डिग्री के वातावरण में छोड़ने की सिफारिश की जाती है। पत्थर के बड़े ब्लॉकों, जैसे कि 1.8 मीटर × 2.4 मीटर के लिए, पहले 4 घंटे के लिए 50-80 डिग्री के कम तापमान पर बेक करने की सिफारिश की जाती है, और फिर इसे धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है, जो ब्लॉक को काटते समय विरूपण को कम करने में मदद करता है।
2:काटने की प्रक्रिया:
प्रसंस्करण सटीकता में सुधार करने के लिए, गाइड व्हील सिस्टम 0.005 मिमी से कम या उसके बराबर रेडियल रनआउट के साथ सिरेमिक गाइड पहियों का उपयोग करता है और 0.002 मिमी से कम या उसके बराबर निकासी के साथ डबल {{1} पंक्ति कोणीय संपर्क बॉल बीयरिंग से सुसज्जित है। इसकी V-ग्रूव की चौड़ाई वायर सॉ व्यास से 0.02-0.03 मिमी चौड़ी है, और इसकी गहराई वायर सॉ व्यास का 1/3 है, जिसे वायर सॉ को पार्श्व गति से रोकने के लिए डिज़ाइन किया गया है। धूल को स्थिति सटीकता को प्रभावित करने से रोकने के लिए एक सीलिंग कवर और नकारात्मक दबाव धूल हटाने की प्रणाली भी स्थापित की गई है। ट्रांसमिशन तंत्र फ़ीड को चलाने के लिए सर्वो मोटर + बॉल स्क्रू का उपयोग करता है, यह सुनिश्चित करते हुए कि स्क्रू लीड त्रुटि 0.005 मिमी/300 मिमी से कम है। 0.003 मिमी से कम या उसके बराबर स्क्रू बैकलैश को प्रभावी ढंग से खत्म करने के लिए 0.001 मिमी रिज़ॉल्यूशन ग्रेटिंग रूलर के माध्यम से बंद-लूप फीडबैक प्रदान किया जाता है। सर्वो मोटर का इलेक्ट्रॉनिक कैम फ़ंक्शन 0.01 मिमी के भीतर वायर सॉ रिवर्सल स्थिति विचलन को नियंत्रित करता है, जिससे पत्थर और स्थानीय त्रुटियों पर प्रभाव से बचा जा सकता है।
पत्थर काटने की प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए, तार की आरी की गति संगमरमर (मध्यम कठोरता, भंगुर) के लिए 12 - 15 मीटर/सेकेंड और ग्रेनाइट (उच्च कठोरता) के लिए 8 - 10 मीटर/सेकेंड पर सेट की गई है। एक कंपन सेंसर वास्तविक समय में आरा की निगरानी करता है; यदि कंपन का आयाम 0.005 मिमी से अधिक है, तो बकबक को दबाने के लिए गति स्वचालित रूप से 0.5-1 मी/से कम हो जाती है। इसके साथ ही, 0.1 N की सटीकता के साथ एक कटिंग फोर्स सेंसर, फ़ीड दर को समायोजित करता है, जो संगमरमर के लिए कटिंग फोर्स को 8 - 12 N पर और ग्रेनाइट के लिए 12-16 N पर नियंत्रित करता है। कठोर बिंदुओं का सामना करने पर, गति स्वचालित रूप से 1.2 मिमी/मिनट से 0.8 मिमी/मिनट तक कम हो जाती है, जबकि लगातार स्थिर कटिंग बल सुनिश्चित करने के लिए नरम क्षेत्रों में गति को उचित रूप से बढ़ाया जाता है। इसके अलावा, काटने वाले तरल पदार्थ की आपूर्ति के लिए एक उच्च दबाव वाली दो तरफा स्प्रे विधि (दबाव 0.4-0.6MPa, प्रवाह दर 30-40L/मिनट) का उपयोग किया जाता है, जिसमें तार के तापमान को 40 डिग्री से नीचे रखने और प्रभावी ढंग से धूल संचय के कारण होने वाली झूठी कटिंग त्रुटियों से बचने के लिए अत्यधिक दबाव एंटी-वियर एजेंट और एंटी-सेटलिंग एजेंट होता है, जिससे पत्थर प्रसंस्करण में कुशल चिप हटाने की जरूरतों को पूरा किया जाता है।
3:काटने की प्रक्रिया की वास्तविक समय पर निगरानी:
वास्तविक समय में शीट की मोटाई मापने के लिए कटिंग निकास पर 0.001 मिमी की सटीकता वाला एक लेजर मोटाई गेज स्थापित किया गया है। विचलन 0.05 मिमी से अधिक होने पर कटिंग पैरामीटर स्वचालित रूप से समायोजित हो जाते हैं।
A high-resolution industrial camera and image processing algorithms are used to capture the flatness of the cut surface in real time. The wire saw tension or cutting fluid flow is automatically adjusted when the surface shape error is >0.03 मिमी.
यदि हीरे के तार काटने के पथ में विचलन का पता लगाया जाता है, तो रिक्ति त्रुटि की भरपाई के लिए स्थिति को एक गाइड व्हील फाइन ट्यूनिंग तंत्र (सटीकता 0.001 मिमी) के माध्यम से समायोजित किया जाता है।
यदि लेजर मोटाई गेज मोटाई विचलन का पता लगाता है, तो आयामी सटीकता सुनिश्चित करने के लिए वर्कटेबल को ग्रेटिंग रूलर के माध्यम से ठीक से वापस फीड किया जाता है।
4: नियमित रखरखाव: इष्टतम उपकरण स्थिति बनाए रखना
• दैनिक: काम पूरा करने के बाद, गाइड पहियों और तनाव सेंसर जैसे घटकों से पत्थर के पाउडर को साफ करने के लिए एक उच्च दबाव वाली एयर गन का उपयोग करें, और लेजर मोटाई गेज लेंस को अल्कोहल से पोंछें। तार आरी के तनाव की जाँच करें; यदि क्षीणन 1N से अधिक है, तो तुरंत पुन: अंशांकन करें।
• साप्ताहिक: गाइड पहियों की समानता की जांच और अंशांकन करने के लिए एक लेजर पोजिशनिंग डिवाइस का उपयोग करें, और बॉल स्क्रू के ट्रांसमिशन बैकलैश की जांच करने के लिए एक विशेष उपकरण का उपयोग करें; यदि यह सहनशीलता से अधिक हो तो समायोजित करें।
• मासिक: उपयोग के समय (आमतौर पर 100-150 घंटे) के अनुसार गाइड व्हील बीयरिंग को बदलें, और सिस्टम सेटिंग्स की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए सभी कटिंग मापदंडों का व्यापक पुन: अंशांकन करें।
